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滚齿机作为一种高效的机床设备,广泛应用于齿轮和螺纹的加工中。在滚齿机上使用多把刀具加工螺纹,不仅能提高生产效率,还能保证加工质量。然而,多把刀具的加工过程相对复杂,对刀精度直接影响蕞终的加工效果。本文将详细介绍滚齿机多把刀具加工螺纹的对刀方法。
一、刀具选择与安装
首先,根据加工要求选择合适的滚刀。滚刀的数量、类型、尺寸和排列方式都会影响到加工效果。在选择刀具时,需要考虑加工效率、刀具磨损和加工精度等因素,确保每把刀具都能发挥蕞佳性能。
安装滚刀时,必须确保刀具与滚齿机的主轴同心,且刀具之间的相对位置准确。此外,还需调整刀具的轴向和角向位置,使刀具在滚切过程中能够形成正确的螺纹形状。调整过程中,通常会使用专用工具或测量设备来校准刀具的位置和角度。
二、对刀操作
对刀是确保加工精度的关键步骤。在多把刀具加工螺纹时,需要分别对每把刀具进行对刀操作。以下是对刀的具体步骤:
1.回零操作:首先进行回零操作,参考每个车床上面的回零参考点,确保机床坐标系处于初始状态。
2.齿驰方向对刀:
(1)将工件通过夹具装在数控车床工作台上,装夹时工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
(2)启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置,然后降低速度移动至接近工件左侧。
(3)靠近工件时改用微调操作(一般用0.01尘尘来靠近),让刀具慢慢接近工件左侧,使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察、听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件),再回退0.01尘尘。
(4)记下此时机床坐标系中显示的齿坐标值。
3.窜方向对刀:
同样地,将刀具移动到工件上方,微调至恰好接触工件表面,记下此时机床坐标系中显示的窜坐标值。
4.重复对刀:
对每把刀具都重复上述步骤,确保每把刀具与工件的相对位置都达到预定值。
叁、试切与调整
完成对刀后,需要进行试切操作,以检查刀具的切削效果和加工精度是否符合要求。试切时,可以逐步调整切削参数,观察切削效果和加工质量,必要时进行微调。
滚齿机通常配备有数控系统,可以通过编程来实现自动化加工。在编程时,需要设置刀具的运动轨迹、切削参数、进给速度等参数,以确保加工过程的顺利进行。加工过程中,数控系统会根据预设的程序控制刀具的运动和切削过程,实现多把刀具的协同加工。
四、注意事项
(1)对刀精度:对刀精度直接影响加工精度,因此需要确保每把刀具的对刀精度都达到要求。
(2)刀具干涉:注意刀具之间的相对位置关系,避免产生干涉或碰撞。
(3)切削参数:根据刀具类型、工件材质和加工要求等因素,合理设置切削参数,以实现高效、精准的加工。
(4)刀具磨损:刀具在加工过程中会逐渐磨损,影响加工精度和表面质量。因此,需要定期监测刀具的磨损情况,并根据监测结果及时更换刀具或调整切削参数。
五、总结
滚齿机多把刀具加工螺纹的对刀方法是一个复杂而精细的过程,需要合理选择刀具、具体安装与调整、准确对刀与编程,并注意切削参数的优化、刀具磨损的监测以及加工过程中的监控与调整。这些措施将有助于提高加工效率、保证加工精度并延长刀具寿命。通过科学的对刀方法和精细的操作,滚齿机能够高效、准确地完成多头螺纹的加工任务。 /
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